在化工行业智能化转型的浪潮中，湖北兴发化工集团股份有限公司作为国内磷化工领域的龙头企业，正引领一场深刻的变革。通过引入并深度应用浙江中控技术股份有限公司的i-OMC（操作管理与控制一体化）系统，兴发集团成功将其氯碱工厂的自动化与智能化水平提升至全新高度，为打造安全、高效、绿色的现代化工生产模式树立了典范。

一、 挑战与需求：传统氯碱生产的智能化瓶颈

氯碱生产是典型的过程工业，涉及电解、氯化、合成等多个复杂且高危的工艺环节。传统的分布式控制系统（DCS）虽能实现基础自动化，但在操作效率、工艺优化、数据分析与决策支持方面存在明显短板。兴发集团面临的主要挑战包括：

• 操作依赖性强：生产高度依赖操作员的经验，不同班次、人员间的操作差异可能影响生产的稳定性和产品质量的一致性。
• 信息孤岛问题：生产控制、设备管理、安全环保等系统相互独立，数据难以贯通，无法形成全局性的生产洞察和优化建议。
• 安全与环保压力：对生产过程中异常工况的预警和闭环处置能力有待提升，以满足日益严格的安全与环保法规要求。

二、 i-OMC系统：一体化智能解决方案的核心

中控i-OMC系统正是针对上述痛点而生的新一代工业操作系统。它并非简单的控制系统升级，而是集成了先进过程控制（APC）、实时优化（RTO）、生产操作管理、数字孪生等技术的“工业大脑”与“神经中枢”。其核心价值在于：

1. 操作导航与自主运行：系统能够将最优操作流程和专家经验固化为标准化的“操作导航”模式。在关键工序，如电解槽的电流密度控制、氯氢处理的压力平衡等，系统可实现从“自动控制”到“自主运行”的跨越，大幅降低人工干预，提升操作的精准度和一致性。

1. 深度融合与数据驱动：i-OMC打破了控制层与生产管理层之间的壁垒，实现了实时生产数据、设备状态信息、能源消耗数据、质量检测数据的全面融合与统一管理。通过内置的数据分析与机器学习模型，系统能够实时洞察生产过程的细微变化，预测关键参数趋势，为工艺优化和预防性维护提供科学依据。

1. 安全环保智能管控：系统集成了全面的安全仪表系统（SIS）和环保监测数据，能够对全厂的重大危险源进行实时监控与风险预警。一旦检测到异常或逼近安全阈值，系统可自动触发联锁保护或提供分级处置建议，将事后处理变为事前预防，显著提升了工厂的本质安全水平和环保合规能力。

三、 在兴发集团的实践与成效

兴发集团在氯碱工厂的智能化改造中，以i-OMC系统为核心平台，构建了覆盖全流程的一体化智能生产体系。具体实践包括：

• 电解工序的智能优化：通过APC模型，实现了对电解槽电压、电流、槽温、盐水浓度的多变量协同优化控制，在保证安全的前提下，有效降低了单位产品的电耗，经济效益显著。
• 全厂生产的协同调度：基于实时数据和市场需求，系统能够动态优化氯气、氢气、烧碱等主副产品之间的生产平衡与负荷分配，提高了整个工厂的资源利用效率和市场响应速度。
• 人员赋能与模式转变：操作员从重复性、高强度的监控操作中解放出来，角色转变为生产过程的监督者、优化指令的执行者和异常情况的分析决策者，人力资源价值得到提升。

实施以来，兴发集团的氯碱工厂取得了多维度成效：生产运行的平稳率大幅提高，关键工艺指标的波动方差显著降低；综合能耗物耗得到有效控制；安全环保事件发生率明显下降；为工厂未来向更深层次的“黑灯工厂”、全流程数字孪生等方向演进奠定了坚实的系统与数据基础。

四、 结论与展望

中控i-OMC系统在兴发集团氯碱工厂的成功应用，是中国流程工业迈向高度自主化、智能化生产的生动注脚。它证明，通过深度融合信息技术（IT）与运营技术（OT），构建一体化的智能运行平台，是传统化工企业实现转型升级、提升核心竞争力的关键路径。

随着工业互联网、人工智能技术的持续发展，以i-OMC为代表的系统服务将更加深入地与5G、数字孪生、AI大模型等技术结合，推动化工生产向更高级别的自适应、自优化、自决策的“自主工业”演进。兴发集团的实践，不仅为自身发展注入了强大动能，也为整个氯碱乃至流程工业的智能化改造提供了可复制、可推广的宝贵经验，彰显了计算机系统服务在赋能实体经济高质量发展中的核心价值。